改善プロジェクト

上司や社内のメンバーに相談しながら新しい手順のパターンをいくつか検討した後、実際に検証をする段階になって2人を悩ませたのは、どの製品の製造後に新しい洗浄手順の検証を行うかということでした。

例えば、コーヒー製品だけでも砂糖、ミルクの有無やフレーバーの違いなど10種類以上にもなります。プロジェクトリーダーは上司からのアドバイスを参考に、製造後、最も製品液が残りやすく、香りの強い製品を選び、その製品の製造後に新しい洗浄手順を試して問題がなければ、他の製品にも対応できるだろうと考え、具体的な検証計画を立て始めました。新しい手順の安全性や確実性を実証するのに必要な検証回数や洗浄前の生産量などを検討していくのですが、洗浄工程の検証は、該当製品を製造した後にしか実施できません。そのため工場内の生産計画担当者や、製造ラインの担当者などあらゆる関係者からの協力を仰ぎ、通常の製造活動の妨げにならないよう調整しながら検証を行う必要がありました。

実際に検証を始めたのが2月で、成果が見え始めたのが4月、当時は焦る気持ちを抱えながら様々な洗浄手法を試し、データを分析し続けたといいます。「出荷する製品を製造している設備で実験を行う以上、当然ながら、新しい手法での洗浄に加えて、既存の洗浄も実施しなければならず、検証中は2倍の作業量と時間を使う事になりました。工場のメンバーには本当にたくさんの協力をしてもらいました」とプロジェクトリーダーは振り返ります。

今回のプロジェクトについて「珍しい取り組みではあるけど優勝するほどではないだろう」と思っていたプロジェクトメンバー。少量生産に対する取り組みだったため、手順を変えたことで削減できたコストの金額が低かったのです。「他の発表では億単位の改善プロジェクトもあったので敵わないだろうと思っていました。」 しかし、少量生産による課題はどの工場も共通の悩み。各工場が同じように手順を変えれば多くの工場に応用が可能という、その圧倒的な汎用性が評価されました。

改善プロジェクトを終えた今、プロジェクトリーダーは「製造や品質管理の工程には決まりごとが多いのですが、それを当たり前と思わず、失敗してもいいからチャレンジし続ける姿勢が大事なのだと気付きました」と話します。また、上司であるマネージャーは「地道な改善活動にスポットを当てた発表会や表彰は、私たち社員のモチベーションのアップにつながります。現場の改善を上司や周りに提案できる事は、当社でエンジニアとして働く醍醐味だと思うので、今後も積極的に取り組んでいきたい」と次の挑戦に期待をこめました。

改善プロジェクトは、コカ･コーラ ボトラーズジャパンの文化です。現場社員のひとつひとつの取り組みが全工場へと広がっていきます。